2K-Ohrstöpsel mit Filterhalterung

2K-Präzisions-Spritzgießen und automatische Filtermontage

Als eine der führenden Marken im Bereich Gehörschutz Kontakt zu De Beer Plastics aufnahm, stellten wir bereits seit Jahren Millionen von Ohrstöpseln aus TPE her. Die Anfrage, Silikon zu ersetzen, war für uns daher nichts Neues. Auch das Spritzgießen mit zwei Komponenten und die automatisierte Montage gehörten schon seit geraumer Zeit zu unserem Fachgebiet.

Gerade die Kombination dieser drei Techniken machte dieses Projekt so interessant: eine Herausforderung, bei der Maschine, Werkzeug, Materialien und Automatisierung perfekt aufeinander abgestimmt werden mussten.

  • Sehr weiches medizinisches TPE – kombiniert mit einem Filterhalter aus PC-ABS

  • Komplexe 2K-Werkzeuge mit Trennschiebern

  • Automatische Inline-Montage von Mikrofiltern

Ergebnisse, auf die man stolz sein kann

Einfach ein wirklich schönes Produkt

Die Spritzgussform, die Nahtstellen, die Lamellen und sogar die Einfärbung des Materials: Bei solch kleinen Teilen ist eine perfekte Verarbeitung eine Frage höchster Präzision und kontrollierter Prozesse.

100 % Qualitätskontrolle

Während der Montage wird automatisch eine 100-prozentige Kontrolle durchgeführt, um sicherzustellen, dass der Filter korrekt eingesetzt ist. Mit einem speziellen Laser können wir selbst kleinste, transparente Filtereinsätze erkennen.

Spezielle Fertigungszelle

Jeder einzelne Bestandteil dieser speziellen Fertigungszelle ist vollständig auf die Herstellung dieser 2K-Ohrstöpsel optimiert: vom Zylinder der Spritzgußmaschine über den Roboter und die Zuführung der Filter bis hin zur Dosiervorrichtung für die Farbstoffe – alles funktioniert einwandfrei!

Das möchte ich auch

Wie haben wir das geschafft?

Als Spezialist für die Verarbeitung von thermoplastischen Elastomeren wird uns häufig die Frage gestellt, ob Silikon durch TPE ersetzt werden kann. Mittlerweile verfügen wir über zahlreiche Compounds, mit denen wir hochwertige Alternativen zu teuren und aufwendigen Silikonprodukten anbieten können. Die Entscheidung für das Material war also schnell getroffen.

Die größte Herausforderung bestand darin, dieses sehr weiche TPE mit einem Griff aus PC/ABS zu kombinieren. Da diese beiden Materialien von Natur aus nicht miteinander haften, musste im Design eine andere Lösung gefunden werden: nämlich eine mechanische Verbindung.

Was die Sache noch schwieriger machte, war, dass der Griff nur wenige Zehntel Gramm wiegt, wodurch die Spritzvolumina für unsere Standard-2K-Maschinen zu gering sind. Für dieses Projekt haben wir daher eine Spezialmaschine eingesetzt, die vollständig auf dieses Projekt zugeschnitten ist.

Automatische Filtermontage

Unser Kunde ließ die Griffe und Filter zuvor manuell von Mitarbeitern einer Werkstatt für behinderte Menschen montieren. Das bedeutete zwei zusätzliche Arbeitsschritte im Vergleich zum aktuellen Prozess bei De Beer Plastics. Es bestand also großes Potenzial für eine effizientere Produktion.

Der letzte Schritt, der Einbau eines Filters, war kein einfacher. Die Filter mit einem Durchmesser von nur 4 Millimetern und einem Gewicht von 0,03 Gramm müssen exakt positioniert und anschließend unten in die Griffe gedrückt werden. Die gesamte Sortier- und Zuführtechnik, die hierfür entwickelt werden musste, war vor allem sehr klein und präzise. Mithilfe verschiedener Sensoren und eines Lasers wird sichergestellt, dass der Filter immer korrekt montiert ist.

Zusammenarbeit mit De Beer

Bei diesem Projekt hat uns unser Kunde vor eine echte Herausforderung gestellt. Der Wunsch wurde klar formuliert: Es sollten nicht nur die Silikon-Ohrstöpsel durch eine TPE-Version ersetzt werden, sondern im Rahmen desselben Projekts sollte gleich eine 2K-Variante davon entwickelt und die Baugruppe mit einbezogen werden.

Und obwohl wir uns bei diesem Projekt manchmal auch am Kopf gekratzt haben, scheuen wir solche Herausforderungen nicht. Es war nicht selbstverständlich, dass alles so klappen würde, wie wir es uns vorher vorgestellt hatten. Doch durch ständiges Testen, Anpassen und Optimieren haben wir schließlich eine hochwertige Produktionszelle für das fertige Produkt geschaffen.

Haben Sie auch eine Herausforderung für uns? Wir nehmen sie gerne an und sorgen für ein erfolgreiches Ergebnis.

Kontakt

Womit können wir dir helfen?

Business Development Manager

Laurence Warmenhoven

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